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在粮食加工、建材、水泥、化工粉体等行业中，粉尘往往被视为生产过程中不可避免的伴随物。相较于气体防爆风险，粉尘对电机运行的影响更具隐蔽性，也更容易在长期运行中被忽视。

散热路径被粉尘持续覆盖

粉尘环境中，电机表面及散热筋容易形成长期附着层。这种覆盖会逐步削弱散热效率，使定子绕组和轴承部位的运行温度持续升高。

由于温升过程缓慢，现场人员往往难以及时察觉，直到出现绝缘老化或局部烧损问题，风险才被放大。

内部积尘引发局部温升

在防护等级不足或密封老化的情况下，细微粉尘会逐步进入电机内部，堆积在绕组端部或通风通道附近。局部积尘区域在电机运行时容易形成热点，增加绝缘材料的热负荷。

这一过程不易在日常巡检中被发现，却对电机寿命产生持续影响。

轴承部位受污染风险

粉尘进入轴承系统后，会加速润滑脂老化，降低润滑效果，导致轴承温度升高和运行噪声增加。在高转速或连续运行设备中，这种问题更为突出。

轴承异常往往是粉尘环境中电机故障的早期信号之一，但容易被误判为普通机械磨损。

电机表面摩擦风险被低估

在可燃性粉尘环境中，电机外表面与粉尘长期接触，局部摩擦、振动或异常温升，都可能成为潜在的危险因素。尤其在负载波动或长时间运行条件下，更需要关注表面温度变化。

这一风险点往往不在传统电气检查清单中，容易被忽略。

维护周期与环境不匹配

不少企业沿用普通环境下的电机维护周期，在粉尘场所中并未相应缩短检查和清理频率。长期运行后，积尘问题逐渐累积，增加故障发生概率。

合理调整维护节奏，是降低粉尘环境运行风险的重要措施之一。

选型阶段对环境复杂度评估不足

在部分项目中，电机选型仅参考功率和防爆类别，而未充分评估粉尘种类、浓度以及生产过程中的变化情况。这种信息缺失，容易导致电机在实际运行中长期处于非理想状态。

工程实践表明，选型阶段对环境复杂度的充分评估，往往比后期补救更为有效。

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